Sistema di avvitatura ergonomico per nuovo componente automotive

Questo progetto nasce da un’attenta analisi del processo produttivo e si sviluppa attraverso la progettazione della soluzione tecnica, la fornitura e il collaudo di un sistema di avvitatura destinato al settore automotive internazionale.

Il caso reale ha coinvolto quattro realtà di primo piano:

• un gruppo multinazionale leader mondiale nella produzione di componenti speciali per autovetture,
• un produttore di auto ad alte prestazioni,
• un system integrator incaricato della realizzazione della linea di assemblaggio e produzione di una parte del veicolo,
• RDB Soluzioni Industriali Ergonomiche, responsabile della fornitura del sistema di assemblaggio e avvitatura per una serie di postazioni ergonomiche dedicate.

Un progetto complesso e altamente specializzato, in cui competenze diverse hanno lavorato in sinergia per garantire precisione, ergonomia e qualità del processo di assemblaggio.

Il caso reale

Il progetto nasce dallo sviluppo di un nuovo dispositivo ad alte prestazioni per il settore auto, con una soluzione tecnica ispirata ai sistemi utilizzati nel mondo delle competizioni.

Il produttore internazionale di componenti speciali ha curato la progettazione del particolare, che viene successivamente assemblato e montato su una postazione ergonomica di lavoro, parte integrante di una linea di produzione automotive realizzata da un system integrator.

L’assemblaggio del particolare prevede l’installazione di numerosi componenti avvitati, con un processo particolarmente critico dal punto di vista della precisione e della ripetibilità:

• viti posizionate all’interno del componente
• viti esterne, fondamentali per il corretto funzionamento del dispositivo.

Il banco di assemblaggio, di dimensioni importanti, è stato progettato per garantire ergonomia, ordine operativo e controllo del processo.

La postazione è completata da:

• due bracci ergonomici,
• quattro avvitatori in classe A (due per ciascuna postazione ergonomica),
• una stazione di collaudo integrata, dedicata alla verifica finale dell’assemblaggio.

Un contesto produttivo ad alto contenuto tecnologico, dove ergonomia, qualità del processo e controllo dell’avvitatura rappresentano elementi chiave per il risultato finale.

Le criticità del progetto e il ruolo di RDB

La principale criticità del progetto era legata alla novità del prodotto: un componente completamente nuovo che non disponeva di dati storici di riferimento.

In assenza di parametri consolidati, era fondamentale definire in modo accurato il ciclo di avvitatura, le sequenze operative e i valori di controllo necessari a garantire qualità, ripetibilità e sicurezza del processo.

In questo contesto, l’intervento di RDB Soluzioni Industriali Ergonomiche si è rivelato determinante.

Oltre alla fornitura degli strumenti per la postazione ergonomica di assemblaggio, RDB ha operato direttamente sulla linea di produzione, collaborando alla:

•       definizione del settaggio ottimale del ciclo di avvitatura,
•       configurazione corretta dei parametri di serraggio,
•       identificazione e raccolta dei dati di processo necessari per il collaudo finale del componente assemblato.

Un contributo tecnico fondamentale per trasformare un progetto privo di storico in un processo strutturato, controllabile e validabile, conforme agli elevati standard richiesti dal settore automotive.

Come si è svolto l’intervento di RDB

L’intervento di RDB Soluzioni Industriali Ergonomiche è stato sviluppato attraverso un’attività strutturata direttamente sulla linea di produzione, con l’obiettivo di definire e validare l’intero processo di avvitatura e collaudo del nuovo componente.

In una prima fase, RDB ha eseguito un ciclo completo di montaggio, simulando tutte le operazioni previste sulla postazione ergonomica di assemblaggio. Questa attività ha permesso di analizzare in modo approfondito sequenze operative, tempi e modalità di intervento degli avvitatori.

Successivamente, è stata effettuata l’acquisizione completa dei dati di avvitatura, fondamentale per:

• comprendere il comportamento del sistema durante ogni fase di serraggio,
• definire i parametri di riferimento del processo,
• strutturare correttamente il collaudo finale del componente.

L’analisi dei dati ha consentito di stabilire con precisione le azioni operative da intraprendere da parte del cliente:

in caso di esito positivo (OK) del collaudo,

in caso di esito negativo (NON OK), con l’individuazione degli interventi correttivi necessari. 

Grazie a questo approccio, il processo di assemblaggio è stato reso chiaro, tracciabile e ripetibile, riducendo il rischio di errori e garantendo elevati standard di qualità richiesti dal settore automotive.

La soluzione tecnica RDB

A seguito dell’analisi del processo e della definizione del ciclo di avvitatura, RDB Soluzioni Industriali Ergonomiche ha progettato e installato una soluzione tecnica completa, selezionando strumentazioni in grado di garantire ergonomia operativa, precisione di serraggio e controllo del processo, in linea con gli elevati standard richiesti dal settore automotive.

Bracci ergonomici cartesiani DOGA - Scheda tecnica descrittiva

I bracci ergonomici cartesiani DOGA sono sistemi di supporto progettati per migliorare l’ergonomia delle postazioni di assemblaggio e avvitatura, riducendo lo sforzo fisico dell’operatore e aumentando la precisione del processo.

Caratteristiche tecniche principali

•       Struttura cartesiana che consente movimenti lineari controllati sugli assi di lavoro
•       Bilanciamento del carico ottimizzato per l’utilizzo di avvitatori e utensili di precisione
•       Elevata stabilità durante le fasi di avvitatura, anche con coppie controllate
•       Scorrimento fluido e preciso, ideale per cicli ripetitivi ad alta frequenza
•       Integrazione semplice su banchi di assemblaggio di grandi dimensioni

Vantaggi operativi

•       Riduzione dell’affaticamento dell’operatore
•       Miglior controllo della posizione dell’utensile
•       Aumento della ripetibilità del ciclo di assemblaggio
•       Miglioramento dell’ergonomia complessiva della postazione

I bracci DOGA risultano particolarmente indicati per applicazioni automotive dove sono richiesti precisione, ripetibilità e comfort operativo su turni di lavoro prolungati.

Avvitatori elettronici in classe A DDK HFT - Scheda tecnica descrittiva 

Gli avvitatori elettronici DDK HFT con trasduttore integrato rappresentano una soluzione avanzata per le applicazioni di avvitatura critiche nel settore automotive, dove il controllo accurato della coppia e dell’angolo è essenziale.

Caratteristiche tecniche principali

•       Trasduttore di coppia integrato per il controllo diretto e preciso del serraggio
•       Elevata accuratezza di misura, conforme agli standard richiesti per avvitature di classe A
•       Controllo completo del ciclo di avvitatura (coppia, angolo, tempo)
•       Acquisizione e tracciabilità dei dati di processo, fondamentali per il collaudo finale
•       Interfacciamento con sistemi di linea e stazioni di collaudo

Vantaggi operativi

•       Garanzia di serraggi controllati e ripetibili
•       Riduzione del rischio di errori e rilavorazioni
•       Facilità di integrazione in linee di assemblaggio automatizzate o semi-automatiche
•       Supporto alla validazione del processo produttivo

Gli avvitatori DDK HFT sono ideali per applicazioni ad alto contenuto tecnologico, dove la qualità del serraggio è un requisito imprescindibile.


Competenze degli ingegneri specializzati RDB

Questo progetto rappresenta un esempio concreto delle competenze di RDB Soluzioni Industriali Ergonomiche nella gestione di processi di assemblaggio complessi, dalla fase di analisi iniziale fino alla messa in servizio e al collaudo finale.

L’esperienza maturata in ambito automotive internazionale consente a RDB di supportare clienti e system integrator nella definizione di postazioni ergonomiche, sistemi di avvitatura controllata e soluzioni su misura, capaci di coniugare qualità del processo, sicurezza ed efficienza operativa.

Per approfondire soluzioni analoghe o valutare un progetto personalizzato, è possibile contattare il team di ingegneri e tecnici RDB, a disposizione per analizzare le esigenze produttive e sviluppare la soluzione più adatta.