Piantaggio di rotori in gusci protettivi con presse elettroniche DDK

Analisi del Problema

Dalla valutazione tecnica del processo sono emerse diverse criticità tipiche delle applicazioni di piantaggio non controllate:

• Impossibilità di gestire con precisione forza e spostamento, fondamentali per garantire un accoppiamento corretto rotore–guscio.
• Assenza di tracciabilità dei cicli, requisito ormai indispensabile per audit qualità, analisi anomalie e standard Industry 4.0.
• Difficoltà nel rilevare difettosità o incongruenze nella fase di inserimento, che potevano emergere solo a montaggio completato.
• Variabilità del processo elevata, in particolare nelle produzioni multi-turno o con operatori differenti.
• Mancata integrazione con PLC e supervisione di linea, ostacolo rilevante per la gestione automatizzata della cella.
• Necessità di rispettare elevati requisiti qualità tipici dei settori meccanico, elettronico e automotive.

L’azienda necessitava quindi di un sistema in grado di offrire controllo digitale, stabilità del processo, dati di produzione e possibilità di validare ogni singolo ciclo.

Soluzione RDB

Per soddisfare i requisiti applicativi, RDB ha fornito e configurato due presse elettroniche serie DDK, progettate specificamente per svolgere operazioni di piantaggio ad elevata precisione e perfettamente integrabile in linee automatizzate.

La soluzione implementata comprendeva:

• Controllo forza/corsa tramite servoazionamento, per gestire in modo preciso l’intero ciclo di piantaggi.
• Monitoraggio continuo della curva forza/spostamento, utile per verificare la corretta esecuzione del ciclo e identificare deviazioni.
• Datalogging automatico, con salvataggio dei parametri di ogni ciclo per audit, qualità e manutenzione.
• Integrazione diretta con PLC Siemens via PROFINET, garantendo sincronizzazione con la cella automatizzata e gestione centralizzata dei segnali.
• Visualizzazione grafica in tempo reale del ciclo tramite software dedicato.
• Soglie e finestre di accettabilità configurabili, per bloccare o scartare automaticamente pezzi fuori specifica.
• Riconoscimento automatico delle anomalie, a tutela della qualità e della continuità produttiva.

Questa configurazione ha permesso al cliente di ottenere un sistema affidabile, flessibile e totalmente documentabile, conforme ai requisiti Industria 4.0.

Risultati

L’adozione della pressa elettronica DDK ha consentito al cliente di:

• Stabilizzare completamente il processo di piantaggio, eliminando la variabilità tipica delle tecnologie pneumoidrauliche.
• Incrementare la ripetibilità e garantire un accoppiamento rotore-guscio coerente con le specifiche di progetto.
• Documentare ogni ciclo, grazie al salvataggio della curva forza/spostamento per ogni pezzo prodotto.
• Ridurre il rischio di difettosità, identificando deviazioni già durante la fase di pressatura.
• Ottimizzare le operazioni della linea automatica, grazie all’integrazione PLC e alla gestione digitale dei parametri.
• Aumentare la qualità e la prevedibilità del processo, con vantaggi diretti su OEE, scarti e costi di rilavorazione.

Prodotti integrati

• Pressa elettronica digitale 200 kN
• Pressa elettronica digitale 80 kN
• Unità di controllo da quadro elettrico e interfaccia Profinet

Conclusioni

La pressa elettronica DDK ha trasformato un’operazione critica — il piantaggio dei rotori — in un processo controllato, ripetibile e completamente tracciabile.

Grazie alla capacità di monitorare forza e spostamento, salvare i dati e integrarsi nativamente in sistemi automatizzati, il cliente ha potuto migliorare qualità, stabilità e affidabilità della linea, ottenendo al tempo stesso una maggiore produttività e una gestione più efficiente delle anomalie.

Perché collaborare con RDB nelle applicazioni di avvitatura e piantaggio

RDB affianca system integrator e uffici tecnici nella scelta e integrazione di tecnologie per avvitatura controllata e piantaggio elettronico, garantendo processi stabili e tracciabili.

Cosa rende RDB un partner tecnico affidabile:

• Competenza specializzata in torque/angle, pressatura elettronica e controllo forza/spostamento.
• Soluzioni personalizzate, configurate in base ai requisiti dell’applicazione.
• Tecnologie affidabili e tracciabili, con curve di processo e datalogging.
• Integrazione ottimale con PLC e protocolli industriali (PROFINET, Ethernet/IP).
• Supporto tecnico continuo, dall’analisi alla messa in servizio fino all’assistenza post installazione.

Grazie a questo approccio, RDB riduce i rischi di progetto e assicura processi più stabili, ripetibili e conformi ai requisiti qualitativi.